Mampostería de Bloques de Hormigón

Este material posee excelentes condiciones  de resistencia mecánica, aislación termoacústica e incombustibilidad, pero uno de sus puntos débiles es que son malos  protectores térmicos.  Para  seguir  describiendo  sus  ventajas  me  remito a la practicidad que implica el hecho de poder fabricarlos en obra, con operarios medianamente especializados (solo basta con tener los moldes) lo que en ciertos casos agiliza notablemente la solución de algunos detalles constructivos. La razón por la que pueden ser construidos en obra es simple: no necesitan de una cocción y se elaboran con un mortero de cemento o concreto de uso común (MC 1:8 al que se le pueden añadir otros agregados como la arena o la conchilla) con el cual se   obtiene un producto de medianamente buena performance. Es oportuno recordar que el hormigón trabaja íntegramente a la  compresión y prácticamente  nada   a  las  demás   solicitaciones,  por   lo que  las  piezas   solo pierden  su vulnerabilidad o fragilidad una vez que están colocados, es decir que empiezan a trabajar a la compresión. Por tal motivo su manipuleo debe hacerse con sumo cuidado. Por la misma razón el corte de los bloques es muy difícil de ejecutar.

Un aspecto que  lo asemeja con  la mampostería de  ladrillos  cerámicos  huecos,   es   la   rapidez   de   colocación   del  material,   erigiendo   la   pared  ágilmente, dada la liviandad de la pieza.

Entre la gran variedad de bloques de hormigón se destacan los de la figura  de la izquierda y con los cuales obtenemos los cerramientos que al lado se  ilustran.

Pese a las virtudes antes enumeradas, este material posee desventajas que equiparan en cantidad a las anteriores: entre otras   se puede nombrar la exigencia de refuerzos y encadenados en demasía (según el mortero utilizado) y el constante riesgo de  fisuración que presentan ante la clavazón y el canaletéo. Pero sin lugar a dudas el problema principal de estos mampuestos   lo constituye su gran tendencia a agrietamiento, a causa de la retracción que sufre el cemento al momento de fraguar (la que  puede tardar hasta un mes) lo que constituye el 90 % de las fallas que afectan a las paredes compuestas por estos bloques.

La retracción consiste en la pérdida de agua por parte del cemento, con su consecuente pérdida de volumen, que afecta  tanto a los bloques mampuestos (por constituirse con cemento) como al mortero de asiento. Por este motivo es aconsejable   almacenar los bloques (en atmósfera seca) por un tiempo prudente hasta completar su retracción (mínimo 2 semanas) con lo  que estarán listos para su aplicación. De aquí se desprende que bajo ninguna circunstancia se utilizarán bloques mojados y   ni siquiera húmedos.

Además de este problema, los bloques de hormigón modifican su volumen ante la ausencia o presencia de agua:  sufren  dilatación al absorber agua y cuando secan, recuperan sus dimensiones originales. Por esta  razón es de vital importancia aislarlos correctamente tanto del agua de lluvia, como de la  humedad ambiente interior (condensación).



Otro factor causante de grietas, es el uso de unidades rajadas. La   presencia   de   un   solo   bloque   agrietado,   determinará   la  segura prolongación de  la fisura,  hacia el  resto de  la pared. Después de lo dicho esta demás señalar que los bloques deben  seleccionarse minuciosamente.











 

Los refuerzos contribuyen en gran medida a contrarrestar los  movimientos causantes de  las fisuras y serán esencialmente  los  encargados  de  soportar  y distribuir   las  distintas   solicitaciones  de  la obra.  Para  los  dinteles y vigas de encadenado superior existen piezas especiales, como la que vemos en la figura, mientras que los refuerzos verticales; dado que la erección de la pared se realiza a   junta   recta,   es   decir   manteniendo   la   correspondencia   vertical   de   los   agujeros (prescindiendo   de   la   traba);   se   construyen   directamente   incorporando   el   hierro   y   la  mezcla   dentro   de   los   huecos conformados por los bloques. 

En paredes muy largas es recomendable hacer juntas de dilatación vertical, las que interceptarán o cortarán a la pared y el   encadenado en toda su altura.

No es  necesario que el  mortero de asiento cubra  totalmente  la  superficie   superior  del  bloque,   sino  solo el  perímetro  longitudinal de aquella de  igual manera que para el  cerámico hueco portante (figuras 1 y 2). Para el caso de las  juntas  verticales, se aplica la mezcla en las aletas antes de colocarlos (figura 3).