Losa Hueca Pretensada

Funciona   de  manera   parecida   a   la   losa   cerámica   con viguetas.   La   diferencia   con   aquella   es   que   en   ésta   el elemento   estructural   (vigueta)   y   el   de   volumen   o  masa  están unificados. Por ello el peso de cada placa es grande y debe  recurrirse a medios mecánicos  para su montaje.  Su  uso es aconsejable en entrepisos comerciales.

a) elemento aislante: la aislación necesaria en un contrapiso es mas que nada acústica y en menor grado hídrica, siendo esta última, necesaria   solo bajo los pisos de locales húmedos como ser el baño o la cocina, que puede ser solucionada de igual manera (e incluso no tan minuciosa) que en los techos.

Como dijimos lo que mas importa en un entrepiso es la aislación acústica,   en especial   los   ruidos  producidos  por  percusión,  que ven  favorecida   su transmisión,  cuanto mas compacto y macizo sea el  material  en donde se  produce el golpe. De lo dicho se desprende que la mejor manera de aislar  un ruido es a través de un material liviano, poroso y por sobre todo elástico. 

El  porqué   los  materiales  de   tales  características   son aislantes   acústicos,  encuentran su explicación  recurrir al análisis básico de cómo se transmite  un ruido por percusión: el impacto dado por un elemento; que en el común  de los casos es causado por tacos femeninos o movimiento de muebles por  arrastre;   se   transforma   en   energía  mecánica   causando   vibraciones,   las  cuales   se   transmitirán   libremente   por   la  masa   hasta   salir   al   ambiente  próximo, si antes no se topan con un vacío que las contenga. Y digo vacío en alusión al aire, quién es el máximo exponente,   en lo que se refiere a aislación de sonidos por percusión (ojo: sonidos por golpes, no los sonidos aéreos que se aíslan de   manera contraria, es decir con mucha masa y compacidad).

Forma   en   que   trabaja   el   cuerpo   elástico:   como   decía   antes,   el   golpe   se   transforma   en   energía  mecánica   causando   vibraciones, las que al toparse con un elemento elástico, son por éste absorbidas (como lo haría el aire) y transformadas en  energía calórica,  que se disipa dentro del mencionado material, sin dejar que lleguen al ambiente próximo. Partiendo de  esto, se puede concluir que si dentro de la masa; en este caso un entrepiso; interponemos una barrera elástico que absorba  las vibraciones causadas por el sonido, habremos aislado al ambiente inferior, de los ruidos por golpe, que se puedan causar  en el local superior.

Hoy por hoy el material mas apto para este propósito es el poliestireno expandido elastificado térmicamente, el cual posee  un nivel de aislación acústica por impacto, levemente inferior al del aire, que obviamente constituye el techo de lo que es  posible lograr.  Con éste material  se elaboran los denominados “entrepisos flotantes”,  que consisten en hacer “flotar” al   contrapiso y al piso sobre planchas de poliestireno expandido, aislándolos del resto de la construcción, no solo en su parte  inferior, sino también perimetralmente.

b) contrapiso: como bien es cabido, la función del contrapiso varía en relación a su ubicación en la obra, para el caso de entrepisos, el  contrapiso cumple una  función de mero  relleno,   recubriendo cañerías  o nivelando diferencias  de cotas   (entre   las  del   proyecto y  las de  la obra).  Por ello conviene que se  lo constituya con hormigones  livianos,  en donde  las piedras y/o   cascotes, se reemplazan por agregados gruesos de menos peso como ser la arcilla expandida, la leca o la vermiculita entre   otras.

c) pisos: los pisos son similares para todos los niveles de la obra, siendo sus características, funciones y aplicaciones iguales tanto en  PB como en PA.

Losa casetonada o artesonada

Es muy parecida a  la anterior,  solo que  las nervaduras  aquí,  ya no  tienen un solo sentido longitudinal, sino que están cruzados. Es decir que llevan nervios en dos direcciones cruzadas y;  al   igual  que el  anterior; los  nervios   se encargan de  portar  dentro de   sí  a   la armadura   principal.

Con   este   sistema   se   consigue   losas   económicas   y  muy   resistentes   (mas   que   el   anterior) aplicable a grandes luces. Los casetones se hacen con material plástico, metálico o de madera.

Losa Nervurada

Es una mezcla entre losa llena o maciza y losa cerámica. Aquí las viguetas son reemplazadas por nervaduras de hormigón, las que (al igual  que las viguetas) se encargarán de contener los hierros principales. Es decir que es una losa cerámica, pero en este caso el elemento estructural (vigueta) no viene prearmado, sino que se lo fabrica “in situ”.

Su fabricación es muy similar al de una losa llena, necesitándose de un encofrado, en donde se apoyarán los bloques y los hierros, para   luego   verter   la  mezcla,   pero   hay   que   saber   que   existen distintos métodos para su concepción.

Si la sobrecarga es mayor a 275 Kg/m2 o si la luz entre apoyos es mayor  a 4,50 m,  se agregará  un nervio  transversal  en  la parte media de la losa. 

Obviamente este tipo de losas es aplicado en reemplazo de losas llenas, con el fin de ahorrar en peso y en material.

También conviene reforzarlas con una armadura superior de repartición en forma de parrilla o malla cima.

Losa Cerámica Con Viguetas

Estas   losas   se   componen   básicamente   de   un   elemento estructural que es la vigueta, un elemento de volumen o masa (el bloque cerámico) y un elemento unificador que da cohesión al conjunto, que es  la capa de compresión constituida por un hormigón alivianado,  en donde se reemplazó al canto rodado (agregado grueso)  por un agregado de menos peso como ser arcilla expandida o “leca”.

Para   alivianar   aún   mas   el conjunto,  se  suele  reemplazar al   bloque   cerámico   con bloques   de   poliestireno expandido. También se dispone de bloques  de hormigón.

Las viguetas se comercializan   en  longitudes que arrancan desde el  metro,  aumentando  gradualmente de a 10 cm, hasta completar los 7 m.

No se puede   lograr   un   sistema   de   losa   cruzada   con   las   viguetas, las mismas   solo descansarán en dos paredes opuestas. Se prefiere por cuestiones económicas, que ante un local rectangular se elija la luz mas corta para el apoyo,  lo que aliviará el trabajo de las viguetas. El largo máximo de cada una, estará dado en función de la distancia entre apoyos, a la que se le agregará unos  centímetros mas en razón de permitir su apoyo.

Tales centímetros oscilarán entre los 14 (7 de cada lado) y los 16 cm (8 de  cada lado). De lo dicho se desprende que las viguetas deben apoyarse por lo menos 7 cm sobre lo que será su soporte, sea  éste pared o viga. Cuando dos losas convergen en una misma  pared,  y esta es demasiado fina para albergar el conjunto de  viguetas  de ambas unidades   (por  ejemplo en paredes  de 15  cm), se procederá a un desfasaje de las viguetas para permitir así su correcto apoyo (ver figura).  




 

La   separación   entre   las   viguetas,   se   dará   en   función   del tamaño de los bloques utilizados, de modo que éstos no entren a   presión   y   cuyas   dimensiones   varían   según   la  marca.  La altura   de   los  mismos   cambia   según   la   luz   y   la   carga   que soportará  la  losa,  así   tendremos bloques de 8 cm de altura,  aplicables ante luces de hasta 3 m y bloques de 13 cm de alto, para luces mayores a 3 m.

Luego de ubicadas las viguetas se procederá a la colocación de los bloques, primero uno en cada extremo (a manera de guía) cuidando de dejar un pequeño juego lateral a fin de absorber  la   expansión   del   hormigón   por   la   humectación   a   la   que   serán  expuestos  los bloques posteriormente,   justo antes de hormigonar.

Si   la  losa  tiene mas de dos metros de ancho,  se procederá a su apuntalamiento  mediante   tirantes   (soleras)  perpendiculares a las viguetas, para evitar su flexión. Conviene darle una contraflecha en  la parte central de la losa del orden de 1 o 2 mm por cada metro de  luz. Los puntales serán retirados recién después de que el hormigón  haya endurecido lo suficiente, entre 15 y 20 días.

Una vez hecho el apuntalamiento se procede a colocar la totalidad  de los ladrillos y se los riega abundantemente a fin de mejorar la  adherencia   con   el   hormigón,   a   la   vez   que   evita   que   éste   se  contraiga y provoque fisuras.

Cuando ya se haya realizado dicha tarea, finalmente se produce el  hormigonado de la capa de compresión.

Es conveniente; en especial para luces mayores a 4 m; colocar armadura en forma de parrilla (usualmente se recurre a la   malla cima) por encima de los bloques, tendiente a distribuir equilibradamente las cargas a lo largo de toda la superficie. 

Esta malla o parrilla  irá  tapada por   la capa  de compresión,  cuyo espesor  mínimo  será de 5 cm,   incrementándose en  proporción a la luz a cubrir. Así tendremos 5 cm para una luz de hasta 3 m y 8 cm para una luz de entre 5 y 6 m.

A manera de recomendación, es importante saber que dada la fragilidad de los bloques huecos, se debe disponer de tablones   sobre los cuales se desplazarán los operarios para ejecutar cualquier tipo de tarea, o en todo caso pisar sobre las viguetas,  evitando apoyarse sobre el cerámico.

Los   cierres   de   borde   de   estas   losas,   se   harán  mediante  tableros que harán las veces de encofrado lateral, clavados a tablas que a su vez estarán sujetadas firmemente mediante  clavos   gancho(fig. 1).   En   paredes   de   30   cm  se   puede  utilizar   directamente   la   mampostería   (fig. 2).   Para  completar lateralmente la losa (si fuera necesario) podemos  recurrir a los siguientes artilugios: puede que calce justo y  la vigueta nos quede apoyada encima de la pared (fig. 3),  pero puede que no se complete  la anchura de  la  losa,  en  cuyo caso podemos recurrir a la colocación de otra vigueta  (fig. 4)   a  poner  una   tabla  de   fondo  para   completar   con  hormigón (fig. 5) o a apoyar los bloques directamente sobre  la pared (fig. 6) solución esta última no aplicable a paredes  que continúan hacia planta alta o recibe alguna carga.

Cuando la situación es longitudinal a las viguetas, se recurre a dos soluciones posibles: encimar los bloques sobre la pared   (fig. 7) o completar con una tabla a manera de tablero de fondo y rellenar con hormigón (fig. 8).

Como  se  puede  ver   en  la  figura   inferior  derecha   (fig.  9),  este   tipo de   losas   también  se  puede  adaptar  a   formas  no  ortogonales.

Algo  importante es  no olvidar  el  curado del   la capa de compresión,  para  lo cual  debemos  mantener  húmeda  la  losa  cubriéndola con paja o bolsas mojadas, o regándola cada tanto durante los dos días subsiguientes.

Para el  caso de hacer  una ampliación,  se deberá romper  la pared para permitir el  embutido de las viguetas (fig.10).

Para soportar un tabique se pone una doble vigueta en el sentido de la misma.

Entrepiso de Losa Alivianada

Las losas alivianadas son fáciles de construir y se aplican con el fin de ahorrar material y tener menos peso. Además dado  que están constituidas por materiales livianos y con huecos que alojan aire en su interior, tienen una mejor aislación térmica  y acústica. También necesitan de un encofrado, pero menos minucioso que en el caso anterior.

En general en este tipo de losas los hierros principales ya no se distribuyen a lo largo de toda la superficie,  sino que se   concentran longitudinalmente dentro de viguetas o nervaduras, que harán de estructura soporte del conjunto. A pesar de  ello necesitarán de una armadura de repartición en la parte superior, para distribuir bien las cargas.

Existen  varios   recursos;   en  lo  que   a  materiales   se   refiere;  para   ejecutar   una   losa   alivianada,   que   a   continuación  se  enumerarán.

- Losa cerámica con viguetas

- Losa nervurada

- Losa casetonada o artesonada

- Losa hueca pretensada

Entrepiso De Losa Llena

las  losas  llenas son  losas macizas de HºAº,   las cuales para su ejecución,  requieren de un encofrado que cubra  toda su  superficie. Su espesor ronda entre los 7 y los 10 cm. Debido a que las losas trabajan a la flexión, llevan armadura principal   la   que   se   distribuye   durante   toda   su   superficie   inferior.  Estas   armaduras   se   apoyarán   sobre   el   encofrado   (mediante   separadores)  con una separación mínima de entre 2 o 3 cm,  para que no queden expuestas a  la oxidación.  Antes del   hormigonado se preverán las cañerías y bocas para las distintas instalaciones, evitando así tener que romper la losa una vez  construida, con los riesgos que eso conlleva.

Presentan el inconveniente de  la aislación térmica y acústica,  problema fácil de solucionar mediante  la aplicación de  la  técnica de entrepiso flotante.

Una de sus ventajas es que (siempre que el encofrado lo permita) se adaptan fácilmente a cualquier tipo de forma.

La cantidad y sección de hierros, así como la distancia entre ellos, se establecerá mediante un cálculo,  el  cual   tendrá en cuenta  la  luz que cubrirá  la  losa en cuestión:  cuanto mayor  sea  la distancia entre sus apoyos, mayor será el momento flector, por tanto las cargas y sobrecargas incidirán con mas fuerza sobre la pieza.

La cantidad de apoyos también incide en el espesor de la losa, pudiendo estar ésta, simplemente apoyada (en dos bordes) o con apoyos cruzados (apoyada en la totalidad de las paredes que la limitan, generalmente 4) en cuyo caso su espesor será menor.

Tales apoyos se darán de manera tal que las cargas de la losa se distribuyan en forma pareja a lo largo de  toda  la pared y además permitan su  libre dilatación o contracción,  de modo que no originen fisuras.

Si  descansan sobre pared de bloques portantes o de  ladrillo común de 15 cm,  el  apoyo se hará mediante una viga de  encadenado superior (fig. 1). La losa y la viga de encadenado superior pueden ser hormigonadas al mismo tiempo (fig. 2). 

Para bloques de hormigón (dada su dinámica  térmica) entre  la  losa y  la viga de encadenado hay que colocar dos fajas   superpuestas de fieltro asfáltico (fig.  3).  Sobre paredes de  ladrillo macizo de 30 cm puede apoyar  directamente,  sin  la   necesidad de viga de encadenado (fig. 4). En paredes medianeras se debe cuidar de no sobrepasar el límite divisorio del  predio, por lo que solo se apoyará en medio espesor (fig. 5).  

losa de HºAº

Capas Aisladoras: Agregado de pintura asfáltica, Membranas, PVC

Agregado de pintura asfáltica:  cuando   la   capa   aisladora   no   requiere   adherencia   de   otra  mezcla   de  albañilería encima;  por ejemplo en el  caso de ubicarse dentro de una pared doble,  o sobre tabique de  panderete en sótanos; el concreto una vez colocado y fratazado (aplanado con cuchara) puede pintarse con  pintura asfáltica o similar, con lo cual se logra la seguridad de sellar eventuales fisuras pequeñas, sirviendo  a la vez, de barrera de vapor, a los efectos de mantener la humedad relativa ambiente interior.

Membranas: cuando además de la humedad del terreno se presenta una presión de agua (napas freáticas)
se hace necesaria la colocación de algún tipo de techado adherido al  concreto mas un par de manos de
pintura asfáltica. Los techados en cuestión pueden ser mantos multicapas de PVC y asfalto, que se sueldan
con calor.  Debe verificarse su capacidad mecánica  (eventualmente su espesor y/o  inclusión de aluminio dentro de la multicapa) en los casos de presiones importantes de agua.

Como  se dijo anteriormente,  en estos casos   (presión de agua o hidrostática)   las  membranas deberán
respaldarse en un soporte continuo y resistente del   lado  interior,  que  les de  solidez  (pues su simple adherencia no garantiza su resistencia a la presión del agua), el que puede constituirse de mampostería u hormigón; en función de la potencia de la napa freática.

Además;  por razones constructivas;  deben tener otro soporte firme que  la separe de  la tierra;  el  que
también variará su constitución (mampostería u hormigón) de acuerdo a  la presión acuosa;.  Este último
tabique protegerá a la capa aislante contra la acción dañina de la presión hídrica. La capa hidrófuga se
constituirá de concreto hidrófugo fratazado mas una membrana o techado asfáltico, la cual conviene que
no sea del tipo flotante, ya que debe procurarse una unión en toda su superficie. Para mejorar la adhesión
de la membrana, se aplicará previo a su colocación una imprimación, que en este caso no es otra cosa que 
pintura asfáltica.

PVC:  además de posibles variantes sobre  los casos típicos anteriores,  se ha utilizado en algunos casos
láminas flexibles de PVC sin capas compuestas (usada por ejemplo directamente sobre la tierra bajo el 
contrapiso)   soldada  en  sucesivos   tendidos.  El  punto  débil  de esta   solución,  es  en  su empalme   con el concreto  hidrófugo,   o   sea   la   capa   aisladora  de  la  mampostería,   lo   que  contradice  al   principio  básicoexpuesto al comienzo, el cual proponía una única y constante superficie aislante.

Concreto Hidrófugo

esta mezcla se prepara con una parte de cemento y 2½ ó 3 partes de arena fina (MCI 1:2½ o 1:3) agregándose hidrófugo químico en proporción del 10 % de agua utilizada en la mezcla.

Para facilitar la trabajabilidad del concreto y mejorar su adherencia, es posible agregar no mas de 1/16  partes  de cal   viva hidratada,  debido a que ante un exceso de cal,  el  hidrófugo pierde  su efecto:  el   hidrófugo necesita de mezclas ricas en cemento,  ya que en mezclas a base de cal,  como aglomerante  principal no produce efecto.

La mezcla de concreto hidrófugo se coloca en capas superpuestas, mediante cuchara (con la cual se la va aplanando) procurando el solape entre una cucharada y la otra para no producir intersticios. Hasta lograr  el   espesor   deseado   (1,5   a   2   cm).   La   generalizada   técnica   de   “salpicado”   sobre   paramentos,   es evidentemente mas rápida, pero no constituye garantía alguna de aislación hidrófuga.

Como la inclusión del cemento incrementa la contracción de la mezcla y la consecuente aparición de fisuras al   estar   expuesto   a   una   aireación   intensa,   una   vez   aplicada   la  mezcla,   debe   procurarse  
taparla   con elementos  húmedos  y protegerla del  calor  a fin de  lograr  un  tiempo de fragüe normal  e hidratación homogénea, siendo mas aconsejable la aplicación inmediata de la mezcla para la mampostería de elevación,  con lo que además de lograr el mismo efecto, se ahorra en tiempo.

Aumentar la proporción de cemento no mejora la calidad de la mezcla, pues con ello se incrementan los riesgos recién señalados, por lo que se recomienda no superar la proporción de 1:2½, la cual presenta un menor riesgo de fisuras, que por ejemplo la mezcla 1:2.